许多工厂在环保验收时发现废气排放超标，就急于将矛头指向处理设备或药剂，却忽略了通风管道设计这一关键环节。事实上，管道系统的布局、材质选择及密封性直接影响废气收集效率与排放达标率。若南京工厂废气处理设计阶段存在以下3个核心问题，即便投入再昂贵的设备也难以实现理想处理效果。

错误一：管径设计“小马拉大车”

部分工厂为节省成本，盲目缩小管道直径。管径过小会导致风速过快、阻力变大，废气中颗粒物易沉积堵塞管道，同时风机负荷增加，能耗上升。更严重的是，过高的风速会破坏废气与处理介质的接触时间，降低净化效率。正确做法应通过计算确定管径，确保风速控制在10-15m/s区间，兼顾输送效率与处理效果。

错误二：管道走向“九曲十八弯”

复杂管道布局虽能节省空间，但会显著增加风阻。例如，连续多个90度弯头或急转弯设计，可能导致末端风量衰减超30%。废气无法有效输送至处理设备，导致排放浓度超标。建议采用“短、直、缓”原则：优先缩短管道长度，减少弯头数量，转弯处使用弧形设计降低阻力，确保废气流动顺畅。

错误三：密封性“形同虚设”

管道接口、法兰连接处若未严格密封，废气会从缝隙泄漏，不仅污染车间环境，更会导致处理设备进气量不足，形成“小马拉大车”的恶性循环。部分设计甚至忽略伸缩缝设置，高温废气导致管道变形后漏风问题加剧。应采用双层密封工艺：接口处先用耐高温密封胶填充，再缠绕玻璃纤维布增强，并定期检查维护，确保密封性持久稳定。

南京工厂废气处理达标与否，通风管道设计是基础性工程。从管径计算、走向优化到密封处理，每个环节都需结合废气成分、处理工艺及空间条件综合考量。若前期设计存在短板，后期设备再先进也难以弥补。建议企业在改造或新建项目时，优先委托专业团队进行管道系统设计，从源头规避风险，确保环保投入真正转化为达标排放的保障。